选矿生产中存在的问题及设备改造成果

原选矿生产中存在的问题

（1）选矿中破碎筛分流程是重要的组成部分，破碎系统2台圆锥破碎机超期服役，又因种种原因暂时不能更新，生产中故障率较高；预先筛分和检查筛分筛分效率低；中、细碎圆锥破碎机2#、5#给料皮带运行速度快，手工除杂困难，易堵塞破碎机。这些因素导致整个破碎系统生产效率低，产品粒度大。

（2）磨矿分级系列多，操作管理困难，工艺条件不易控制。精矿再磨系统MQG1500×3000球磨机使用年限长，老化严重，事故率高；旋流器工作不稳定，分级效率低，再磨产品细度偏粗，直接影响氰化指标。

（3）浮选系统二次精选作业精选时间过长，精矿富集比低，仅为1.1。而由工艺矿物学研究结果可知，下部中段矿石中硫化物含量减少，自然金含量增加，精选时间过长容易使自然金被污染而损失。

（4）氰化浸出作业氰化钠单耗居高不下，有时达到10kg/t以上，药剂成本过高。

（5）生产用水紧张、水质差等总理制约着生产的顺利进行。

选矿技术改造及效果

（1）将破碎振动筛骨架管换成厚壁无缝钢管，并将筋板全部改成凹槽形式，提高了筛体的整体强度，同时将筋板由原来的7根改为3根，增加了近30%的筛分面积。通过改造，极大地提高了筛分效率，缩短了开车时间，每年可节电12.7万kW.h，价值6.3万元。

（2）将破碎系统原8#、11#破碎产品运输皮带合并，用长传动丝杠作牵引装置，对拉紧装置进行改造，解决了原11#皮带的跑偏和打滑问题，简化了操作，每年可节约备件和电能消耗约5.2万元。将2#、5#圆锥破碎机给料皮带带速由1.25m/s降至1.0m/s，皮带宽度由650mm加宽至800mm，降低了手选除杂难度和圆锥破碎机的故障率，提高了圆锥破碎机的破碎效率。

（3）选用1台MQG2700×3600型球磨机代替原来的3台MQG2100×2200型球磨机，与1台2FLG-2000螺旋分级机配合，简化了磨矿操作，节省了备件库存费用，稳定了入选矿浆的浓度和细度，磨矿工艺流程进展显著。

（4）精矿再磨系统选用1台MQY2100×3000型球磨机代替原2台MQY1500×3000型球磨机；分级设备改为聚氨酯材质的旋流器组，配有压力显示装置，安装维护方便，分级效率高于原旋流器5个百分点左右。安装使用后，再磨细度合格率提高了12个百分点，-0.043mm含量提高了4个百分点，氰化回收率提高了0.28个百分点。

（5）先后对氰化作业的φ12m单层浓密机、洗涤作业的φ12m三层浓密机进行了高效化改造，给浓密机安装给矿缓冲脱气槽，并在中心给矿处安装给料竖桶，桶下安装扩散板。改造后浓密机运行稳定，贵液跑浑现象消失，回水质量得到了很大改善。

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